En este capítulo, se tratará la planificación a largo y medio plazo con referencia a los principales recursos de producción, como son la capacidad, la mano de obra y los recursos económicos necesarios. Su problema fundamental consiste en la determinación de una tasa de producción que sea capaz de mantener la fabricación requerida de forma que se establezcan las cantidades a producir de cada producto, siempre que no se supere la capacidad instalada y se disponga del flujo de materiales y de medios técnicos para poder satisfacer dicha demanda.
Se pueden considerar diversos niveles de planificación de la producción, que nos sirven para estructurar las actividades dentro del subsistema de producción:
- Planificación a nivel de fábrica. Se determinan los procesos necesarios para la obtención de los productos que la empresa desea producir. Se eligen los materiales de producción a emplear y se planean los emplazamientos y distribución de los diferentes departamentos, secciones y unidades de producción.
- Planificación de procesos. Se fijan las distintas operaciones que configuran cada uno de los procesos productivos determinados en la fase anterior. Se asignan unidades particularizadas de maquinaria, procediéndose a la distribución de la misma entre las distintas secciones de producción. Se establece el equipamiento necesario para cada máquina, planeándose con todo detalle los materiales que se precisan para ejecutar la producción.
- Planificación de operaciones. Se estudia minuciosamente cada puesto de trabajo y las operaciones establecidas en la fase anterior, eligiéndose las herramientas y utillajes precisos para cada máquina. Se determina la distribución y disposición de los distintos puestos de trabajo, fijándose las operaciones elementales que han de ejecutarse en los mismos.
FIGURA 3.1. Sistema de gestión de la producción
Estos niveles de planificación, al ejecutarse, requieren el desarrollo de un complejo entramado de actividades que configuran lo que se denomina el sistema de gestión de producción, que representamos parcialmente en la figura 3.1.
La primera decisión importante que debe tomar la empresa, cuando decide fabricar un nuevo producto o atender un mayor número de clientes con los productos existentes, es incrementar la capacidad. Por el contrario, cuando la demanda de los productos disminuye o cuando un sector entra en crisis, es posible que tenga que disminuir la capacidad. Esto unido al hecho, del uso que se hace en planificación, de las previsiones de fabricación, en comparación de las correspondientes a las ventas, indica la necesidad de dimensionar correctamente el sistema productivo de la empresa.
La obtención de la dimensión óptima de la empresa, lleva a plantear la existencia o inexistencia de dicha dimensión óptima, centrándose la determinación de la misma en torno a la búsqueda de una situación inmejorable de los costes, en el sentido de lograr definir una estructura productiva cuyo coste medio de producción coincida con el mínimo de la curva de costes totales medios a largo plazo.
Dimensión óptima significaría, pues, alcanzar la dimensión más conveniente para la empresa en el sentido de ser la más eficaz del sector correspondiente, produciendo, por tanto, con costes más reducidos y obteniendo beneficios superiores a las demás empresas. En otras palabras, se trataría de determinar la capacidad productiva capaz de permitir a la empresa obtener el liderazgo monetario, como ventaja competitiva fundamental.
La capacidad se define como el output por período que puede obtenerse con los recursos actuales en condiciones de operación normales. Un error común en la medición de la capacidad es ignorar el tiempo. Por ejemplo, el número de cajas de un supermercado representa el tamaño de las instalaciones y no la velocidad de producción. El número de cajas debe combinarse con una duración estimada de estancia en la cola para llegar a una medida de la capacidad, por ejemplo, clientes por hora. También se suele confundir la capacidad (constante), con la capacidad pico y con el volumen. El volumen es la velocidad real de producción durante cierto período; la capacidad (constante) es la máxima cantidad de producción que puede obtenerse en condiciones normales de funcionamiento.
Tipos de procesos productivos
A la hora de definir los procesos productivos debemos atender a unas características importantes quepresentan estos procesos: Variedad, eficiencia, tamaño lote, maquinaria (especializada, uso general),trabajadores (cualificados o especializados), tipo mercados, distribución en planta.Los diferentes tipos de sistemas productivos son:
Proyecto.
Es el conjunto de pasos encaminados a la fabricación de un artículo único.
Características
Es un sistema muy flexible, con maquinaria de uso general, un tamaño de lote unitario, trabajadorescualificados, mercados reducidos, y distribución en planta de posición fija.
Desventajas
Es un sistema poco eficiente y por un alto costo y por la dificultad que representa la planeación y elcontrol administrativos. Esto se debe a que con frecuencia s difícil definir un proyecto al inicio, y a que
Procesos flexibles.Características
Procesos muy flexibles, tamaño del lote reducido, maquinaria de uso general, trabajadores cualificados,mercados reducidos y distribución en planta funcional.Los procesos flexibles son dos:
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Artesanal. Herramientas manuales y menor flexibilidad que los lotes.
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Lotes. Mayor productividad. Aparece mecanización.
Desventajas
Sistema de producción poco eficiente, conduce a severos problemas de control de inventarios,programación de actividades y de calidad.Cuando una operación intermitente funciona a casi toda su capacidad, se acumularan altos inventarios deproductos en proceso y aumentará el tiempo de producción de los lotes completos. Esto se debe a lainterferencia que se produce que se produce cuando distintos trabajos requieren el mismo equipo o lamisma mano de obra en el mismo momento, que lleva a una disminución significativa de la utilización delequipo y de la mano de obra respecto de la que se obtiene en las operaciones en línea.
Procesos en masa.
Orígenes y objetivos: Lograr la máxima eficiencia gracias a la amplia cuota de mercado.Este nuevo proceso fue desarrollado por Henry Ford a principios de siglo y aplicado a la industriaautomovilística. El nuevo proceso consistía en desplazar el producto por una cadena de montaje hacia losoperarios que permanecían fijos.El objetivo que busca es conseguir una máxima eficiencia. Para ello fabrica un producto completamenteestandarizado. Inicialmente tuvo un éxito tremendo.
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Los pilares de la producción en masa son:
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